ランバーランドの製材事業とはSTRONG POINT

スギ・ヒノキを中心とした国産針葉樹を加工する
ITを駆使したオートメーション工場

地元である岐阜県、近隣の愛知県、三重県のヒノキ・スギを中心に、国内産の原木のみにこだわって扱っています。
選木・皮むき・製材・乾燥・保管といった一連の作業は、十分な空間と高品質な機械が完備された環境下で行いますので、質の高い製品を安定供給することが可能です。

LUMBER LAND
FACTORY

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• ①選木工程
• ②原木の皮むき工程
• ③製材工程
• ④乾燥工程
• ⑤仕上工程
• ⑥パッキング・発送
• 木くず分別場
• ボイラー

①選木工程

製材工場の1番最初の工程が、選木工程です。受け入れた原木は、選木機へ運び、径級や長さ、曲がりを測定し、レーンから指定されたポケットへ自動的に落とされる仕組みになっており、1日に3,600本処理することができます。

②原木の皮むき工程

製材するための準備、原木の皮むきが行われます。原木の木の皮を剥ぎ、不要な部分を取り除きます。ランバーランドのオートメーション工場では皮むき機（リングバーガー）で剥いだ皮は粉砕されて、貯蔵する仕組みが整っております。粉砕した皮はボイラーの燃料に使われ、原木を全て無駄にしない施策をとっております。

③製材工程

皮むき処理を施した原木は、製材機械に移されます。ここでは、機械が原木から切り出せる製品を自動的に判断します。最新の製材機械を使用して、指定されたサイズや形状に対して精密な切断が行われます。その後、製材された木材は、サイズや形状に応じて分別されます。

④乾燥工程

製材された木材は次に乾燥工程に進みます。このプロセスは、木材の含水率を適切なレベルに調整するために非常に重要です。当社では、一度に50㎥乾燥できる乾燥機を13台保有しており、さまざまな製品をまとまったロット数で効率的に乾燥させることが可能です。木材の変形や割れを防ぎ、品質を維持するために、細心の注意が払われます。ボイラーから乾燥機内へ蒸気を24時間送り続け、1週間程の乾燥工程を経て、最適な状態に仕上げます。

⑤仕上工程

仕上工程では、乾燥させた木材をモルダーという機械に通して、表面を平滑に整えます。モルダーは木材のムラ取りや寸法調整に欠かせない機械で、製品加工において重要な役割を果たします。この工程では、木材が1mm以下の精度で削り出され、仕上がりの品質向上に寄与します。

⑥パッキング・発送

最終検査をクリアした木材は、出荷準備が整います。適切な保護を施した上で、お客様の元へと出荷されます。出荷プロセスにおいても、品質を維持するための細心の注意が払われます。